29 января, 21:12
€ — 84.1370 ↓
$ — 77.3674 ↓
Попова Анна
журналист, «Арматурный эксперт», ООО

Современные литейные производства заводов ТПА

Современные литейные производства заводов ТПА

Сегодня одним из залогов успешной деятельности арматуростроительного предприятия многие эксперты считают наличие собственного литейного производства, а также постоянное обновление его мощностей и использование современных технологий. К их числу можно отнести сейатцу-процесс, вакуум-процесс, ХТС (фуран, альфа-сет). Данные процессы сегодня обеспечиваются такими линиями и оборудованием, как, к примеру, линия FBO – III горизонтальной безопочной формовки для ДУ 25–100, линия опочной формовки для корпусов арматуры до ДУ 300, машины-полуавтоматы по вакуум-процессу от ДУ 700 до 1200, смесители ХТС для ДУ 900–2000 и для крупных стержней ХТС.
Если предприятий, имеющих собственные литейные производства, в России достаточно, то заводов, использующих данные технологии, гораздо меньше. Одним из металлургических лидеров в стране сегодня является концерн «Объединенная Металлургическая Компания», в состав которой входит крупнейший арматуростроительный завод страны – Благовещенский, или БАЗ, в сентябре 2015 года признанный лучшим предприятием по производству трубопроводной арматуры в РФ (по результатам опроса, организованного Министерством промышленности и торговли Российской Федерации). Как отмечает управляющий директор БАЗ, от многих производителей предприятие отличается тем, что работает по полному производственному циклу, начиная от литья и заканчивая сборкой и испытаниями готовых изделий. По состоянию на 2010 год в модернизацию производства и обновление машинно-станочного парка было инвестировано около 845 миллионов рублей. Так, на заводе успешно работает линия вакуумно-пленочной формовки изделий производства германской фирмы Heinrich Wagner Sinto. Выбор технологии вакуумно-пленочной формовки (ВПФ) был определен рядом преимуществ данного метода, а именно:
• отсутствием операции смесеприготовления;
• отсутствием устройства выбивки;
• снижением потребления энергии;
• отсутствием вредных выбросов;
• снижением уровня шума;
• улучшением качества поверхности отливок;
• повышением производительности труда;
• снижением затрат на последующую механообработку отливок и т. д.
Как отмечает А. Пестов, выбор производителя оборудования был определен тем, что фирма Heinrich Wagner Sinto GMBH является мировым лидером среди производителей оборудования для ВПФ. Монтаж линии VDK-6 размерами опок 1500×1500×500/900 мм был начат в августе 2006 г., а первая отливка была получена в декабре 2006 г. После этого вся номенклатура корпусных деталей ТПА DN свыше 250 мм и частично 150–200 мм изготавливается по технологии ВПФ. Оборудование эксплуатируется в трехсменном режиме.
Для комплексного повышения качества литья было принято решение о внедрении технологии изготовления стержней по процессу Cold-Box-амин, который на сегодняшний день общепризнанно является оптимальным при производстве стального литья. Выбор стержневого оборудования проходил по аналогии с выбором формовочного путем изучения огромного опыта изготовления арматурных отливок на стержневых автоматах фирмы Laempe. В результате был приобретен стержневой автомат L40(80) фирмы Laempe («Laempe & Mossner GMBH», Германия), который был запущен в производство в октябре 2007 г.
Также на заводе смонтирована и пущена в эксплуатацию установка Stratoconseption французской фирмы RP 21 для быстрого и точного прототипирования и изготовления оснастки, что позволило значительно снизить вес отливок. В целом к началу 2010 года станочный парк был обновлен на 60 %, литейное оборудование – практически на 70 %. Тогда же, в 2010 году, была запланирована модернизация старого сталелитейного цеха, где по планам должна была быть установлена линия формовки крупногабаритных отливок по технологии холодно-твердеющих смесей немецкой фирмы FAT. Этот план был выполнен осенью 2015 года: по сообщению пресс-службы, в конце октября на БАЗе состоялся торжественный ввод в эксплуатацию новой линии безопочной формовки. Как сообщают представители завода, новая линия автоматизирует процесс изготовления безопочных форм из холоднотвердеющей смеси – это отливки диаметром условного прохода до 250 мм. По сравнению с традиционным методом новая линия обеспечивает повышенное качество литья, более комфортные условия труда формовщиков, а также большую производительность – до 24 полуформ в час. Сумма инвестиций в строительство линии составила более 70 млн руб.
Крупным литейным производством обладает и петербургский завод «Армалит-1», выпускающий судовую трубопроводную арматуру из чугуна, медных сплавов, стали. Сегодня в составе литейного производства имеется литейный цех 1986 года постройки площадью 18 000 кв. м и численностью персонала 70 человек; модельный цех площадью 2 000 кв. м и численностью персонала 23 человека; служба главного металлурга численностью 15 человек. В настоящее время в производстве используются шесть индукционных печей, формовочные процессы: hotbox процесс, ХТС процесс, центробежное литье. В 2010 году состоялся запуск современной механообрабатывающей линии, оснащённой новейшим металлообрабатывающим оборудованием. В 2011 году директор «Армалит-1» А. Кузнецов представил проект модернизации литейного производства завода: тогда в планах предприятия значилась покупка высокоавтоматизированной формовочной линии, плавильного и обрубного оборудования для стального, чугунного и цветного литья. Планировалось, что основу будет составлять оборудование песчано-глинистой формовки с применением технологии воздушного импульса с последующим прессованием многоплунжерной головкой (сейатцу-процесс) с обязательным применением вихревых смесителей при изготовлении смеси. Изготовление стержней завод собирался осуществлять по технологии Cold-box-амин процесс. Эти линии должны закрывать номенклатуру по литью вплоть до условного прохода DN 400, отдельно обустроенный участок ХТС – номенклатуру литья до условного прохода DN 900. Основу плавильного производства будут составлять индукционные печи, позволяющие выплавлять различную номенклатуру сплавов, от чугунов до сталей и бронз. Тогда же прошел конкурс аванпроектов с привлечением лучших зарубежных производителей: HWS, EUROMAC, DISA, Савели, Белои и Романьоли, Кюнкель Вагнер, ABP, Inductotherm, MAUS и др. Срок модернизации составлял 1,5–2 года, запуск планировался на 2014 год. Однако подтвердить информацию о запуске нового производства не удалось. На сайте завода отмечается лишь, что в 2014 году продолжилась модернизация станочного парка и инфраструктуры: в течение года были закуплены и введены в эксплуатацию новые термические печи, токарные станки Biglia, электроэрозионные станки, современные сварочные аппараты, а также 5-координатный фрезерный и резьбонакатной станки. В 2015 году осуществлена оптимизация производственного процесса: с нуля запущены несколько производственных участков, на 10 % увеличился штат предприятия, в первую очередь сотрудников рабочих специальностей, продолжается переоснащение станочного парка. В начале года началось внедрение системы «Бережливое производство», диагностика процессов для дальнейшего повышения эффективности работы предприятия, по сообщению пресс-службы, идёт полным ходом.
Также показательным является опыт ОАО «АСКОЛЬД» – завода, на протяжении многих лет специализирующегося на изготовлении ТПА для судостроения и промышленности. В 2009 году на предприятии был открыт цех литья под давлением с использованием литейных машин фирм «IDRA» и «Buhler». В 2010 году на модернизацию производства было направлено около трех миллионов евро, в том числе на закупку автоматической линии формовки для литейного производства, новых станков фирмы «TRIVESAN». Сегодня благодаря этому металлургическое производство располагает базой для полного производственного цикла: есть участок по изготовлению деревянной модельной оснастки, плавильно-заливочный участок с необходимым формовочным оборудованием и оборудованием для финишной обработки отливок. Применяются следующие виды литья – литьё в разовые песчано-глиняные смеси, литьё по выплавляемым моделям, литьё под высоким давлением, литьё в кокиль. Кузнечно-прессовый участок оснащён оборудованием для производства штампованных и кованых заготовок из углеродистых и легированных сталей, медных, алюминиевых и титановых сплавов. Термические участки имеют возможность выполнять термическую и химико-термическую обработку всех металлов и сплавов, используемых в производстве. На сварочных участках предприятия выполняется сварка различных металлов и сплавов покрытыми электродами, ручная аргонно-дуговая сварка. Производится наплавка уплотнительных полей запорной арматуры материалами, имеющими повышенную износостойкость. Новый участок литья под давлением создан на базе трёх роботизированных технологических комплексов. В состав каждого комплекса входит машина литья под давлением, автоматическая плавильно-раздаточная электропечь, робот-манипулятор для снятия готовой отливки, гидравлический пресс для отделения литниковой системы. Комплексы предназначены для производства деталей любой конфигурации из алюминиевых сплавов для различных отраслей промышленности. Оборудование участка литья под давлением включает в себя плавильное отделение (состоит из двух газовых печей КТR-10) и литейное отделение (состоит из 3-х роботизированных технологических комплексов).
Следующим образцово-показательным примером можно назвать ЗАО «ПО «Муромский завод трубопроводной арматуры», который сегодня представляет собой современное, технологически оснащенное производство, способное конкурировать с европейскими производителями. Согласно информации с официального сайта завода, в ноябре 2004 года началась модернизация литейного цеха и подготовка к установке нового оборудования. В марте 2005 года был приобретен 5-координатный универсальный фрезерный станок DMU 80 T немецкой фирмы «Deckel MAHO», осенью 2005 завершился монтаж формовочной линии. Тогда же был произведен и пробный запуск литейной линии с целью доведения ее до готовности к работе и проверки всех рабочих функций. Окончательно литейное производство было запущено в 2006 году. Оно оснащено оборудованием ведущих зарубежных производителей, HWS-Sinto (автоматическая формовочная линия по Сейатцу-процессу, размер опок 1150x950x400+50/300 мм) и Laempe (стержневое оборудование по Cold-Box-Амин-процессу). Также на данном предприятии установлено новое плавильное оборудование фирмы Inductotherm, США. После отладки системы смесеприготовления и дополнительных поставок стержневых машин данный завод полностью оснащен для производства отливок с условным проходом до ДУ 200–250. Программа выпуска отливок предназначена в основном для нужд собственного сборочного производства арматуры.

Анна Попова, журналист Медиа-центра «Арматурный эксперт»
Санкт-Петербург, январь 2016


22.01.2016 12:36
20
0
0
комментарии (0)

читайте также

11:05
17 Сентября 2015
Попова Анна
журналист, «Арматурный эксперт», ООО
56
0
0
Обзор. Об инновационных уплотнениях для арматуры и фланцев
Как новые конструкции и технологии помогают бороться с поломками и утечками в трубопроводной арматуре.
12:00
14 Сентября 2015
Попова Анна
журналист, «Арматурный эксперт», ООО
42
0
0
Рынок сильфонных уплотнений: рост или падение
По данным исследования, 71 % всех поставщиков сильфонов и узлов на их основе на рынке России являются отечественными производителями. Как же экономический кризис отражается на работе таких предприятий?
Наверх